微弧氧化技术是一种绿色环保的新兴表面处理工艺技术。主要用于对铝、镁、钛等轻金属及其合金的表面处理。它能有效地在基体材料表面上原位生长出一层均匀的陶瓷膜。由于其工艺特点明显，表面处理的性能优势突出，特别是其耐蚀性能较其他技术有明显提升，因此备受大家关注。　　汽车的铝合金活塞，活塞是未经微弧氧化处理的，经过几十小时试验后已基本腐蚀失效，无法使用；而活塞是经过微弧氧化处理的，经过1000小时试验仍保持完好，没有出现腐蚀，可以正常使用。由此可见微弧氧化处理对铝合金表面耐蚀性能有明显的提高，这主要是由于微弧氧化在铝镁等轻合金表面形成的是一层陶瓷膜，而且膜层表面都是盲孔，并没有到达基体的贯穿孔，因此腐蚀介质没法到达金属基体表面进行腐蚀。　　这是微弧氧化膜层的表面和截面形貌，表面有大量的盲孔，但截面却没有到金属基体的通孔。正是镁铝等轻合金表面微弧氧化膜层有这样的结构，而其本身在金属表面形成的膜层又是陶瓷膜，因此经过微弧氧化处理的表面耐蚀性能比经过其他处理技术的表面耐蚀性能要提高好几倍。正因为微弧氧化技术在防腐耐蚀方面有得天独厚的优势，因此铝镁等轻合金大量的产品已经应用该技术。

　　铝镁钛是比较常见的金属，那铝镁钛金属表现处理加工拥有那些特点呢？针对这个问题，专门为大家做出了以下介绍。　　一、膜层外观致密均匀，呈亚光状。　　二、颜色一致，膜层厚度可调控。　　三、耐腐蚀，硬度高，且还拥有良好的耐磨性。　　四、铝镁钛金属表面处理不仅耐高温，且拥有良好的绝缘性。　　五、铝镁钛金属表面处理不仅提升了柔韧性，基体弯曲、断裂时，陶瓷层不开裂、不脱落。

　　微弧氧化（MAO）也被称为等离子体电解氧化（PEO），是从阳极氧化技术的基础上发展而来的，形成的涂层优于阳极氧化。微弧氧化工艺主要是依靠电解液与电参数的匹配调节，在弧光放电产生的瞬时高温高压作用下，于铝、镁、钛等阀金属及其合金表面生长出以基体金属氧化物为主并辅以电解液组分的改性陶瓷涂层，其防腐及耐磨性能显著优于传统阳极氧化涂层，因此在海洋舰船与航空构件上的应用受到广泛关注。　　在微弧氧化过程中，化学氧化、电化学氧化、等离子体氧化同时存在,因此陶瓷层的形成过程非常复杂，至今还没有一个合理的模型能全面描述陶瓷层的形成。　　微弧氧化工艺将工作区域由普通阳极氧化的法拉第区域引入到高压放电区域，克服了硬质阳极氧化的缺陷，极大地提高了膜层的综合性能。微弧氧化膜层与基体结合牢固，结构致密，韧性高，具有良好的耐磨、耐腐蚀、耐高温冲击和电绝缘等特性。该技术具有操作简单和膜层功能可控的特点，而且工艺简便，环境污染小，是一项全新的绿色环保型材料表面处理技术，在航空航天、机械、电子、装饰等领域具有广阔的应用前景。

　　微弧氧化(Microarcoxidation，MAO)又称微等离子体氧化(Microplasmaoxidation,MPO)，是通过电解液与相应电参数的组合，在铝、镁、钛及其合金表面依靠弧光放电产生的瞬时高温高压作用，生长出以基体金属氧化物为主的陶瓷膜层。　　微弧氧化(Microarcoxidation，MAO)又称微等离子体氧化(Microplasmaoxidation,MPO)，是通过电解液与相应电参数的组合，在铝、镁、钛及其合金表面依靠弧光放电产生的瞬时高温高压作用，生长出以基体金属氧化物为主的陶瓷膜层。在微弧氧化过程中，化学氧化、电化学氧化、等离子体氧化同时存在,因此陶瓷层的形成过程非常复杂,至今还没有一个合理的模型能全面描述陶瓷层的形成。　　所需设备：　　1、输入电源：　　采用三相380V电压。　　2、微弧氧化电源　　因电压要求较高(一般在，300—700V之间)，需专门定制。通常配备硅变压器。　　电源输出电压：0—750V可调　　电源输出最大电流：5A、10A、30A、50A、100A等可选。　　3、微弧氧化槽及配套设施　　槽体可选用PP、PVC等材质，外套不锈钢加固。可外加冷却设施或配冷却内胆。

　　镁合金微弧氧化技术的工艺流程如下：　　化学除油（配合超声波除油效果更好）清洗微弧氧化清洗封闭烘干成品检验。　　生产工艺条件工艺影响因素：　　①合金材料及表面状态的影响：微弧氧化技术对镁工件的合金成分要求不高，对工件表面状态也要求不高，一般不需进行表面抛光处理。对于粗糙度较高的工件，经微弧氧化处理后表面得到修复变得更均匀平整；而对于粗糙度较低的工件，经微弧氧化后，表面粗糙度有所提高。　　②电解质溶液及其组分的影响：微弧氧化电解液是获到合格膜层的技术关键。不同的电解液成分及氧化工艺参数，所得膜层的性质也不同。　　③氧化电压及电流密度的影响：微弧氧化电压和电流密度的控制对获取合格膜层同样至关重要。不同的材料和不同的氧化电解液，具有不同的微弧放电击穿电压（击穿电压：工件表面刚刚产生微弧放电的电解电压）。　　　④温度与搅拌的影响：与常规的阳极氧化不同，微弧氧化电解液的温度允许范围较宽，可在10～60℃条件下进行。虽然微弧氧化过程工件表面有大量气体析出，对电解液有一定的搅拌作用，但为保证氧化温度和体系组分的均匀，一般需配备电解液搅拌装置。　　　⑤微弧氧化时间的影响：微弧氧化时间一般控制在10～60min。氧化时间越长，膜的致密性越好，但其粗糙度也增加。　　　⑥阴极材料：微弧氧化的阴极材料采用不溶性金属材料，可采用碳钢，不锈钢或镍。　　　⑦膜层的后续处理：镁基工件经微弧氧化后可不经后处理直接使用，也可对氧化后的膜层进行封闭，涂漆，机械抛光等后处理，进一步提高膜的装饰性。

　　镁合金微弧氧化工艺是一种对铝、镁、钛等轻金属及其合金的表面进行陶瓷化处理的绿色环保的工艺技术。微弧氧化技术是一种绿色环保的新兴表面处理工艺技术。主要用于对铝、镁、钛等轻金属及其合金的表面处理。这种方法可以有效地在基体材料表面上原体生长一层均匀的陶瓷膜。由于其工艺特点明显，表面处理的性能优势突出，自该技术被发明以来，备受人们的青睐。　　工艺特点：　　微弧氧化处理是一种在有色金属表面原位生长氧化物陶瓷的新技术。采用微弧氧化技术对镁及其合金材料进行表面陶瓷化处理，具有工艺过程简单，占地面积小，工艺处理能力强，生产效率高，适用于批量工业化生产等优点。　　微弧氧化电解液不含有毒物质和重金属元素，电解液（环保型）抗污染能力强和再生重复使用率高，因而对环境污染小，满足环保、清洁生产的需要；通过改变工艺参数获取具有不同特性的氧化膜层，以满足不同用途的需要；　　也可通过改变或调节电解液的成分使膜层具有某种特性或呈现不同颜色；还可采用不同的电解液对同一工件进行多次微弧氧化处理，以获取具有多层不同性质的陶瓷氧化膜层。　　性能：　　微弧氧化处理后的镁基零件表面陶瓷膜层具有硬度高（HV　300-1000）、耐蚀性强（CASS盐雾试验>480h）、绝缘性好（膜阻>100MΩ）、膜层与基底金属结合力强，陶瓷厚度在10～100微米，使镁合金表面的耐磨、耐腐蚀、耐热冲击及绝缘等性能得到极大提高。　　而且，表面的陶瓷层比较致密，孔隙率极低，具有很高的耐腐蚀性能，盐雾腐蚀性能提高5-10倍，综合解决了实际应用的困扰问题，为镁合金开发应用提供了技术保障，对“十五”国家科技攻关计划具有重大意义，其社会效益和经济效益将十分显著。

　　（1）大幅度地提高了材料的表面硬度，显微硬度在1000至2000HV，最高可达3000HV，可与硬质合金相媲美，大大超过热处理后的高碳钢、高合金钢和高速工具钢的硬度；　　（2）良好的耐磨损性能；　　（3）良好的耐热性及抗腐蚀性。这从根本上克服了铝、镁、钛合金材料在应用中的缺点，因此该技术有广阔的应用前景；　　（4）有良好的绝缘性能，绝缘电阻可达100MΩ。　　（5）溶液为环保型，符合环保排放要求。　　（6）工艺稳定可靠,设备简单。　　（7）反应在常温下进行，操作方便，易于掌握。　　（8）基体原位生长陶瓷膜，结合牢固，陶瓷膜致密均匀。

　　1.工件材质及表面状态　　（1）微弧氧化对铝材要求不高，不管是含铜或是含硅的难以阳极氧化铝合金，只要阀金属比例占到40%以上，均可用于微弧氧化，且能得到理想膜层。　　（2）表面状态一般不需要经过抛光处理，对于粗糙的表面，经过微弧氧化，可修复得平整光滑；对于粗糙度低（即光滑）的表面，则会增加粗糙度。　　2.液体成分对氧化造成的影响　　电解液成分是得到合格膜层的关键因素。微弧氧化液一般选用含有一定金属或非金属氧化物碱性盐溶液，如硅酸盐、磷酸盐、硼酸盐等。在相同的微弧电解电压下，电解质浓度越大，成膜速度就越快，溶液温度上升越慢，反之，成膜速度较慢，溶液温度上升较快。　　3.温度对微弧氧化的影响　　微弧氧化与阳极氧化不同，所需温度范围较宽。一般为10—90度。温度越高，成膜越快，但粗糙度也增加。且温度高，会形成水气。一般建议在20—60度。由于微弧氧化以热能形式释放，所以液体温度上升较快，微弧氧化过程须配备容量较大的热交换制冷系统以控制槽液温度。　　4.时间对微弧氧化的影响　　微弧氧化时间一般控制在10～60min。氧化时间越长，膜的致密性越好，但其粗糙度也增加。　　5.阴极材料　　阴极材料可选用不锈钢，碳钢，镍等，可将上述材料悬挂使用或做成阴极槽体。　　6.后处理对微弧氧化的影响　　微弧氧化过后，工件可不经过任何处理直接使用，也可进行封闭，电泳，抛光等后续处理。